丰田持续改善法读后感(丰田持续改善法章节)

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月质量目标本本类的1234567891011121314816171819202122232425262728293031生产率=1.09%0目标=7.3PPH实际=4.4%实际=7.8PPH123456789101DB1415161718192021223革委2627282030311234567891011283141516171819202122交货期换模时间目标=1009%目标=30分钟实际=92%实际=48分钟图4.11业绩图示例4.6.2”生产分析板丰田曾经使在相关的度量标准或度量的结果不能展示事情的全瑶，利月的生产分析板〈见图4.12)可以对流程逐小时地进行详细研究，这样妇24盖2827为23031的另一种技

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术是生产分析板。有时流程当中可能不存日丰田公司使可以获悉更多的改善机会。对于分析重复生产的情况来说，制是一个好的起点。该例是将每小时的期望生产率同实际进行比较,从表上这种表的填可以确认很45多问题和机会。例如，物料送到台物料送到4工位3经常发4生产线上的延迟发生在设备启动和午饭后;测试设备看起来由于持续工作而频繁出现错误，其中注释说明由于E产线发生延迟，导致产量下降了几个单位;另一项注释说明E部件拥堵;在这一班次的最后,测试设备再次发生错误。当然，更加细致的观察会带来更多的改善机会。生产分析板是开始分析现存的一些改善机会的有效途径。三行者可以将这种技术巧妙地用于生产、服务以及其他类型的流程中。8:00一9:00。物料到生产

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线延迟5min。一名员工迟到&101115一10:00:00一11:00:1一12:00。测试延迟错误5次。工具损坏。工位3溜槽上部件拥堵*工位5出现不良品。物料到生产线延迟5min1:00一2:00。无延误2:00一3:00。工位3溜槽上部件拥堵3:15一4:00。无延误4:00一5:00合计。测试延迟错误一一对检验设备进行维护图4.12生产分析板4.6.3七种浪费寻找改善机会的途径之一就是去寻找流程中的浪费。在第3章持续改善的简介现在，是时候在你的作业环境中它们是如何表现出来的。需要掌握的到46中介绍了七种浪费的形式〈见图4.13)，并列举了相关实例。练习寻找它们了，观察在你的环境当中念是，对于每种浪费来说什么是

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